Soluzioni per raccogliere polveri fini, argille, pigmenti, residui di smalti, granuli e materiali prodotti durante preparazione, formatura, finitura e manutenzione.
La produzione ceramica comprende processi molto differenti, dalla movimentazione delle materie prime alla preparazione degli impasti, fino alla formatura, essiccazione, smaltatura, decorazione, cottura e finitura dei prodotti. Durante queste lavorazioni possono essere generati: polveri di argilla; quarzo e sabbia silicea; feldspati;
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allumina; ossidi e pigmenti; polveri di smalto; residui di gesso; materiale granulare; frammenti ceramici; residui da levigatura e rettifica; impasti secchi; fanghi, barbottine e liquidi compatibili. Le caratteristiche del materiale cambiano in modo significativo da una fase all’altra. Per questo motivo non esiste un unico aspiratore adatto a tutte le lavorazioni ceramiche.
Aspiratori e Depolveratori FEVI compatibili con l'industria ceramica
La compatibilità riportata di seguito è puramente applicativa. La configurazione finale deve essere validata dall'ufficio tecnico FEVI in base alla natura specifica delle polveri e alla mappa dei rischi di stabilimento.
Criteri di scelta dell'impianto di aspirazione ceramica
L'allestimento e la corretta configurazione delle macchine FEVI devono essere definiti analizzando tre macro-aree fondamentali del reparto ceramico:
1. Stato chimico-fisico
Valutazione della composizione delle polveri, della granulometria, dell'abrasività dei corpi duri e dello stato asciutto, umido o fluido (barbottine).
2. Esigenze operative
Calcolo dei volumi orari, della durata dei cicli, della distanza e lunghezza lineare delle tubazioni e della necessità di prevenire contaminazioni tra i colori.
3. Sicurezza e Misure
Analisi del livello di esposizione a silice cristallina respirabile del personale e verifica dei rischi ATEX legati all'uso di leganti o additivi organici.
Silice cristallina respirabile nell’industria ceramica
La silice cristallina può essere presente in quarzo, sabbia e altre materie prime utilizzate nella produzione di ceramiche, laterizi, sanitari e manufatti refrattari. Quando i materiali contenenti silice vengono movimentati, tagliati, rettificati, levigati o lavorati a secco, possono generare particelle respirabili molto fini. La silice cristallina respirabile può raggiungere le parti profonde dei polmoni ed è associata a silicosi, tumore polmonare e altre patologie respiratorie. Le attività ceramiche per le quali sono previste specifiche misure di controllo comprendono anche colaggio, rifinitura a secco, carico e scarico dei forni e applicazione di smalti e colori. Non è però corretto affermare che qualsiasi polvere ceramica sia composta esclusivamente da silice oppure presenti sempre lo stesso livello di rischio. La valutazione deve considerare: composizione della materia prima; percentuale e forma della silice; granulometria; frazione respirabile; concentrazione nell’aria; durata dell’esposizione; modalità di lavorazione e misure di contenimento già installate. Durante alcune fasi della produzione ceramica possono essere generate polveri contenenti silice cristallina respirabile. La filtrazione e il sistema di aspirazione devono essere definiti in base alla composizione reale del materiale e alla valutazione dell’esposizione.
Prevenzione dei rischi volatili: La rimozione della polvere mediante scope tradizionali o aria compressa può rimettere in sospensione grandi quantità di materiale. Per le aree contenenti cemento, argilla e materiali con silice è preferibile utilizzare l'aspirazione industriale, la captazione localizzata, sistemi chiusi e procedure di raccolta controllata. La pulizia a secco mediante spazzamento manuale può produrre elevate concentrazioni di polvere aerodispersa.
Fasi principali del processo e soluzioni di captazione
Stoccaggio e movimentazione materie prime
Argille, feldspati, quarzo, sabbie e allumina vengono movimentati mediante sacchi, Big Bag, silos, tramogge, nastri trasportatori, coclee o sistemi pneumatici e dosatori. Durante l'apertura dei sacchi, lo scarico e il trasferimento possono formarsi accumuli e nubi. La polvere depositata deve essere raccolta mediante un aspiratore industriale, mentre la nube generata durante lo scarico va intercettata con una cappa collegata a un depolveratore.
Preparazione degli impasti e formatura
La preparazione comprende pesatura, dosaggio, miscelazione, macinazione, setacciatura, preparazione a secco, barbottine e pigmenti. Durante il caricamento degli stampi e la movimentazione dei pezzi crudi si depositano polveri d'impasto e frammenti secchi intorno alle presse. L'aspiratore pulisce l'area, ma se la pressa genera costantemente polvere in sospensione, serve una captazione fissa con un depolveratore.
Colaggio e lavorazione degli stampi in gesso
Nei processi di colaggio si utilizzano impasti liquidi e stampi in gesso. La polvere prodotta dagli stampi deve essere valutata separatamente: il gesso non deve essere automaticamente descritto come silice cristallina. Durante la preparazione, rifinitura e manutenzione degli stampi si generano polveri di gesso, residui di argilla, materiale secco, barbottine e frammenti; la scelta della macchina dipende dallo stato del materiale.
Rifinitura, sbavatura e levigatura a secco
La rifinitura dei pezzi crudi o cotti genera elevate quantità di polvere fine (sbavatura, levigatura, rettifica, carteggiatura, foratura, taglio, finitura bordi). In queste applicazioni è preferibile intercettare la polvere direttamente dalla macchina o dall’utensile. La corretta configurazione dipende dalla portata richiesta dall’attrezzatura, dalla depressione disponibile, dalla lunghezza del tubo e dalla capacità filtrante.
Smaltatura, decorazione e cambi colore
L'applicazione di smalti e pigmenti genera polvere durante pesatura, miscelazione, spruzzatura, applicazione a secco o pulizia delle cabine. La contaminazione tra pigmenti può compromettere la qualità estetica del prodotto. Per ridurre il trasferimento tra colori si prevedono macchine dedicate, fusti separati, tubi identificati, accessori distinti, contenitori chiusi o raccolta Longopac. L’acciaio inox facilita la pulizia e reduce il rischio di distacco della verniciatura interna, ma non impedisce la contaminazione da solo se non abbinato a procedure rigorose.
Forni, rettifica e finitura post-cottura
La movimentazione dei pezzi e dei supporti refrattari distacca polvere ceramica e frammenti. Prima dell’aspirazione è necessario verificare che il materiale sia sufficientemente raffreddato: non si devono mai aspirare residui incandescenti. La rettifica di piastrelle e sanitari cotti genera polvere abrasiva molto fine, che richiede massima attenzione all'usura delle tubazioni, alla protezione delle cartucce e a sistemi di pulizia automatica.
Classificazione tecnologica dei sistemi FEVI
Per rispondere con precisione ai diversi compiti in fabbrica, FEVI organizza la propria gamma in tre famiglie distinte:
- Aspiratore Industriale (Alta Depressione): È indicato per la pulizia delle pavimentazioni, la raccolta dalle macchine, il collegamento diretto a utensili portatili, la rimozione di materiale granulare e piccoli frammenti ceramici pesanti durante la manutenzione. Sviluppa la depressione necessaria per trasportare i solidi attraverso tubazioni di diametro contenuto.
- Depolveratore (Alta Portata / Bassa Depressione): È l'architettura specifica per trattare le nubi di polvere fluttuante. Viene applicata su tramogge, miscelatori, presse, cabine di smaltatura, cappe di levigatura e punti di dosaggio o confezionamento che richiedono l'evacuazione di grandi volumi d'aria. Non sostituisce l'aspiratore per la raccolta di frammenti o scarti pesanti dal pavimento.
- Impianto Centralizzato di Produzione: Viene implementato quando devono essere serviti più reparti o numerosi punti di aspirazione contemporaneamente su distanze elevate. Sfrutta una centrale aspirante trifase pesante collegata a separatori ciclonici, reti di tubazioni fisse dedicate, tramogge di scarico e sistemi ad alta capacità come Longopac o Big Bag fino a 1.000 litri per ridurre il carico sui filtri.
Inquadramento normativo e rischio esplosione ATEX
La necessità di una configurazione ATEX non dipende dal fatto che l’azienda appartenga in quanto tale al settore ceramico. Argille, quarzo e molti materiali minerali non devono essere automaticamente descritti come polveri esplosive. Nello stesso stabilimento possono tuttavia essere presenti: additivi organici, leganti, polveri polimeriche, combustibili, polveri metalliche o specifici prodotti di decorazione con caratteristiche combustibili. Non tutte le polveri presenti negli ambienti di lavoro sono infiammabili e il rischio deve essere determinato attraverso i dati reali della sostanza e le precise condizioni del processo. Quando la valutazione individua una zona classificata, possono essere prese in considerazione le nostre unità certificate: FEVI DTX 2500 AIRCLEAN ATEX per la polvere sospesa, FEVI WT 753 BASIC ATEX per materiali asciutti e liquidi compatibili o le linee pneumatiche Venturi FEVI S PN ATEX quando serve una configurazione per Zona 21 o si preferisce l'assenza di motori elettrici. Marcatura, gruppo della polvere, temperatura di accensione, zona esterna e classificazione interna devono essere rigorosamente verificati per la specifica applicazione.
Guida rapida alla scelta della configurazione
Polveri fini, argille e smalti
- Piccolo laboratorio o interventi spot su stampi: FEVI PULSE 11XM, 11XA o FEVI 220 ICLEAN;
- Pulizia mobile frequente di medi volumi (Monofase): FEVI 350 ICLEAN (o FEVI 221 PULSE per isolamento Longopac);
- Rettificatrici e linee produttive industriali continue: FEVI TDC30 ICLEAN (o FEVI HDC 355 ICLEAN per massime distanze e carichi).
Sospensioni, fluidi e aree ATEX
- Captazione nubi aeree su pesatura, pigmenti o presse: FEVI DTX 1500 BASIC (singola sorgente) o FEVI DTX 2500 AIRCLEAN;
- Raccolta di barbottine, sversamenti fluidi e fanghi: FEVI WM 375 BASIC (monofase) o FEVI WT 753 BASIC (trifase);
- Aree classificate per presenza di additivi organici o leganti: FEVI DTX 2500 AIRCLEAN ATEX o linea pneumatica FEVI S PN ATEX;
- Grandi volumi di frammenti o polveri abrasive: È indispensabile integrare preseparatori industriali di linea, tramogge o sistemi di scarico in Big Bag fino a 1.000 litri coordinati dall'ufficio tecnico FEVI.
Parametri chiave da verificare prima della configurazione
Prima di indicare il modello definitivo analizziamo insieme le variabili del processo ceramico: tipologia di manufatto e fase lineare della linea; composizione delle materie prime (presenza di quarzo o silice cristallina); natura dello scarto (polvere fine, granulo, frammento pesante o barbottina fluida); granulometria, abrasività e quantitativi orari; temperatura dei pezzi estratti dai forni; tendenza all'impaccamento e frequenza dei cambi colore; parametri di impianto (lunghezza tubi, diametro, curve, contemporaneità e ore d'uso); requisiti filtro HEPA o cartucce in PTFE; sistema di scarico e contenimento (fusto, Longopac o Big Bag 1.000 L); eventuale zona ATEX.
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Devi aspirare polveri o residui durante una lavorazione ceramica?
Descrivici nel dettaglio il tipo di prodotto realizzato, la fase specifica della lavorazione, la composizione della polvere e la sua granulometria, i quantitativi prodotti per ciclo, il punto esatto di aspirazione predisposto, lo sviluppo lineare e la lunghezza della tubazione, la durata giornaliera del ciclo di lavoro, l'eventuale presenza di pigmenti colorati, smalti fluidi o barbottine e la classificazione ATEX dell’ambiente. Il nostro ufficio ingegneristico valuterà se implementare un aspiratore industriale per polveri fini con pulizia automatica, un depolveratore ad alta portata, una macchina polivalente solidi-liquidi, un sistema di isolamento Longopac o un impianto centralizzato su misura. Contattaci per configurare il sistema di aspirazione perfetto per il tuo processo ceramico.
FAQ Soluzioni per l'Industria Ceramica
Quale aspiratore industriale utilizzare per la polvere ceramica?
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Per piccoli interventi e laboratori artigianali possono essere valutati i modelli compatti FEVI PULSE 11XA o FEVI 220 ICLEAN. Per quantitativi industriali superiori e reparti di rettifica intensiva sono decisamente più adatti i modelli maggiorati FEVI 350 ICLEAN, TDC30 ICLEAN o HDC 355 ICLEAN.
La polvere generata nelle linee ceramiche contiene sempre silice cristallina?
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Non necessariamente nella stessa percentuale o forma. La presenza di silice cristallina dipende strettamente dalle materie prime e dalle formulazioni d'impasto utilizzate (es. quarzo, sabbie). È indispensabile analizzare la composizione chimica reale del materiale per mappare correttamente il rischio.
Qual è la differenza fondamentale tra silicio e silice nel settore industriale?
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Il silicio è un elemento chimico puro della tavola periodica. Nel settore ceramico, il rischio respiratorio professionale è associato alla silice cristallina respirabile (diossido di silicio), una frazione microscopica presente in polveri minerali capace di penetrare in profondità negli alveoli polmonari.
Quale tipo di aspiratore conviene collegare a una rettificatrice per piastrelle o sanitari?
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Per un utilizzo prolungato e continuativo a bordo macchina si predilige la turbina trifase del modello FEVI TDC30 ICLEAN. In presenza di reti di tubazioni molto lunghe, alte perdite di carico e quantitativi di polvere fine abrasiva imponenti è più adeguato il modello superiore FEVI HDC 355 ICLEAN.
Quale sistema FEVI adottare per abbattere la polvere ceramica sospesa nell'aria?
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In questo scenario è necessario adottare un depolveratore industriale ad alta portata collegato direttamente a cappe, bracci articolati o cabine di contenimento. Il modello compatto FEVI DTX 1500 BASIC risponde ottimamente a singole postazioni, mentre il FEVI DTX 2500 AIRCLEAN è indicato per processi gravosi.
L'installazione di un filtro assoluto HEPA è sempre obbligatoria nella ceramica?
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No. La classe filtrante corretta deve essere definita in base alla granulometria reale, alla composizione chimica delle polveri, alla valutazione dei livelli di esposizione del personale e alla specifica configurazione dell'impianto, senza l'applicazione automatica dello stadio HEPA.
Per quale motivo le cartucce con membrana in PTFE sono così utili in questo settore?
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Perché le polveri di argilla, smalto e pigmento tendono ad aderire e compattarsi sui tessuti per effetto dell'umidità. La membrana in PTFE riduce la porosità del filtro, limitando la penetrazione profonda delle particelle e facilitandone il distacco completo durante i cicli di pulizia.
Quale architettura di aspirazione usare per la gestione di pigmenti e colori?
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Per prevenire contaminazioni crociate ed agevolare i cambi colore è ideale una macchina con sistema Longopac, fusti intercambiabili separati ed accessori conduttivi dedicati. Per intercettare la polvere volatile sollevata durante le operazioni di pesatura o spruzzatura serve invece un depolveratore.
L’adozione di una struttura in acciaio inox azzera il rischio di contaminazione tra i colori?
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Non da sola. La finitura in acciaio inox facilita notevolmente le operazioni di lavaggio interno ed elimina il rischio di distacco di scaglie di vernice protettiva, ma deve essere integrata in un protocollo rigido che includa la pulizia o la separazione di tubi, filtri, contenitori e accessori.
Quale aspiratore industriale utilizzare per raccogliere barbottine liquide o residui umidi?
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Possono essere valutati i modelli polivalenti solidi-liquidi FEVI WM 375 BASIC (monofase), WT 753 BASIC (trifase con ingresso centrale e deflettore) o HDC W 155 BASIC, convalidando preventivamente la viscosità dei fluidi, la densità, l'abrasività e la composizione chimica delle barbottine.
È possibile raccogliere i residui o i refrattari caldi direttamente dai forni?
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No, non con una macchina standard se la temperatura del materiale è incompatibile con la resistenza termica di tubi flessibili, guarnizioni e filtri. I residui devono essere lasciati raffreddare a terra oppure occorre richiedere una configurazione speciale per alte temperature.
Il comparto industriale ceramico richiede sempre macchinari certificati ATEX?
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No, l'allestimento ATEX non è automatico poiché i minerali puri (argilla, quarzo) non sono esplosivi. La marcatura di segurança si rende necessaria esclusivamente se la valutazione dei rischi rileva la presenza di additivi organici infiammabili, leganti polimerici, polveri metalliche o prodotti di decorazione combustibili.
